变局之下，只有跟上步伐，才能把握机遇。智能化改造、数字化转型是产业高质量发展的必由之路。近年来，江苏如皋紧跟智能化浪潮，推动产业深度数字化融合发展，一座“智能制造”新高地正冉冉升起。

抢占先机，“数字+”培育“未来工厂”

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在江苏交控通沙集团所属江苏高速新材料科技有限公司（以下简称苏高新材）偌大而繁忙的生产车间里，鲜有操作人员的身影，各式各样的机器与机器之间在有条不紊地“交流信息”“自动生产”。数字大屏上，各项参数指标实时刷新着，沥青的制造过程在这里一目了然。

近年来，随着苏高新材自主设计、自主建造、拥有知识产权的智能制造装备投入运行，沥青生产制造实现了由传统制造到智能化的历史性跨越。基于强大的数字平台和智能化设备，不同设备、机器人间自主协调运作、灵活响应。对比之前，智能制造让沥青单日产能提升2.5倍，一线生产人员减员48%，工厂形成了一条全自动生产线，可以实现24小时不间断无灯生产。

苏高新材占地约104亩，计划总投资20亿元，年仓储沥青50万吨、加工生产特种沥青33万吨。截至目前，公司重交沥青产品累计销售超14万吨，改性沥青及乳化沥青累计销售超3万吨，应税销售已达5亿元。累计获得实用新型及发明专利达36项，在高速、桥梁、隧道等国家及省级工程项目中大规模推广运用。

标杆示范，“工业大脑”助制造业降本增效

深入中铁山桥（南通）有限公司的钢梁智能制造生产车间，下料、切割、焊接、拼装……一个个力大无穷、行动敏捷的焊接机器人、自动组装机器人正在不知疲倦地工作。该企业数字化制造生产线首次将桁梁杆件自动化焊接率提升至93%，作业人员减少33%，生产效率提升22%，大幅提升产品质量和劳动效率。

中铁山桥南通公司2008年落户如皋，隶属于世界500强的中国中铁股份有限公司。从参与建造九江长江大桥、沪苏通长江大桥到深中通道、常泰长江大桥等79座跨江跨海的大型桥梁，公司努力打造国内工艺最先进、智能化程度最高的钢桥梁制造基地，于今年斩获了国家级专精特新“小巨人”称号。

把握“互联网+”时代大趋势，借力智能化改造数字化转型，打造强大的“工业大脑”。近年来，中铁山桥南通公司建成了国内首个钢桁梁数字化建造平台，打造了桥梁钢结构协同制造云平台，实现了制造车间生产过程的自动化、信息化、网络化、数字化的管理与控制，年产已从建厂之初的年产2万吨增至年产20万吨；从仅负责总拼业务，到建成下料至成品发运的全流程生产体系，成为中国钢桥梁制造领域的领军企业。

“公司在不断摸索，力争从‘生产型’向‘生产创新型’转变、从‘规模型’向‘规模效益型’转变、从‘制造型’向‘智能制造型’转变。”企业党委书记、执行董事刘洪利深知，铁山桥能走过百年，靠的是不断进取的创新精神。

突破瓶颈，“老产业”奔向“智”富路

如今，传统纺织业“千人纱、万人布”的生产景象已成为历史。在如皋市永航纺织有限公司的纺织车间，只有机器在唰唰作响，整齐划一的纺织流水线高速运转，宽敞的纺织车间里，全自动智能化生产线正高速运转，很少能看到工人的身影。

“家纺行业往往是劳动密集型企业，我们通过技术升级改造，实现了由传统制造向现代智造的转型。从清花、梳棉、并条到涡流纺，每一道工序都实现了自动化。”厂长薛永航说，与传统棉纺织设备相比，转型不仅缩减了人力资源成本，提高了生产效率，还提升了产品质量，实现绿色低碳循环发展。

现下，4条数字化生产线马力全开，正在赶制一批外销订单。“现在用了这套自动化设备后，大大减轻了车间工人的劳动强度，每个月能生产300吨，如果是以前，这样的产量需要80—100人。”不仅如此，由于系统具有智能识别功能，规避了原来人工操作可能送错料等情况，生产的产品质量也得到了极大提升。

永航纺织成立于2016年，占地面积42亩，是集纺纱、织布、国际国内贸易为一体的纺织企业。全自动系统也让纺织工人这个“苦力岗”变成了“技术岗”。“我们不再埋头干‘苦力’，而是转变为技术工人，不仅要对制造工艺了如指掌，还要会操作、保养智能设备，熟悉各项参数设置。”工人们纷纷点赞。（王珩 刘伟）